Témoignages

    Maped

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    Propos recueillis auprès de M. Anthoine-Milhomme, Responsable de l'atelier gommes et M. Lussiana, Responsable Méthodes-Indus, Chef du projet et Mme Fiorin, Responsable HSE, chez Maped - (juin 2019)

    Les bénéfices d'une action de l'ergonome sur le poste "mélangeur PVC" chez Maped

    Le poste « mélangeur PVC » de l’atelier gommes tournait en 2x8 pour alimenter l’atelier. Il comportait beaucoup de port charges pour les opérateurs. Nous souhaitions apporter des améliorations en termes de sécurité, d’empoussièrement de l’atelier et de port de charge.

    Les opérateurs manipulaient à longueur de journée des sacs de 25 kilos de différents produits pour réaliser les mélanges. À tout ceci, s’ajoutaient des contraintes liées à la hauteur des palettes, des risques de chutes ou de glissades, l’atelier étant équipé d’une plateforme accessible uniquement par des marches que les opérateurs empruntaient chargés de leur sac. Un dernier risque résidait dans le transvasement de produits liquides qui pouvaient alors se déverser sur le sol.

    La demande

    Au départ nos objectifs étaient de :

    • diminuer le port de charges,
    • réduire l’exposition aux poussières,
    • améliorer la sécurité en évitant les risques de chutes et de glissades.

    Les dirigeants étaient sensibles à cette problématique et leur volonté était de renforcer la sécurité des opérateurs. La demande initiale d’accompagnement par AST74 provenait de la Responsable HSE de l’entreprise Maped. Elle a été relayée auprès de l’Ergonome d’AST74 par le médecin du travail en charge de l’entreprise.

    Construction de la collaboration Maped/ AST 74

    Maped a ainsi mis en place un groupe projet et un groupe de travail auxquels ont participé les salariés concernés et l’Ergonome d’AST74. L’observation et l’analyse de l’activité réalisées par l’ergonome nous ont permis de mettre en évidence l’ensemble des contraintes présentes sur le poste «mélangeur PVC ». « Les dirigeants de Maped avaient la volonté d’améliorer les conditions de travail et de faire évoluer le poste. Pour ce faire ils souhaitaient s’appuyer sur cette analyse. Nous n’avons eu aucuns freins et nous avons pu améliorer et changer complètement notre manière de travailler ».

    Le travail le plus délicat a été de faire adhérer les membres de l’équipe au changement et à cette nouvelle manière de préparer les mélanges. Maped est une entreprise familiale avec un savoir-faire reconnu. L’ancienneté moyenne des opérateurs sur ce poste est de plus de dix ans.

    Le participatif permet la conduite du changement

    Au fur et à mesure de l’avancée du projet les salariés ont vite pris conscience de l’intérêt pour leur santé et leur sécurité. En étant largement impliqués ils ont pu expliquer leurs méthodes de travail, en expérimenter de nouvelles, tester du matériel voire même proposer des améliorations. Nous n’avons jamais quelque chose de parfait du premier coup, c’est au fur et à mesure que nous améliorons l’existant. Ce fut le cas par exemple sur une nouvelle partie de l’installation. La machine permettant la manipulation des sacs par aspiration où nous avons demandé une modification sur le bras de commande évitant à l’opérateur d’avoir à se baisser pour saisir la poignée. Le positionnement des palettes a aussi été ré-agencé pour diminuer la distance à parcourir. Nous avons aussi eu la participation du toxicologue industriel d’AST74 qui est intervenu sur la problématique d’exposition aux poussières. Là aussi les manipulations de produits et de déchets ont été repensées. Nous travaillons aujourd’hui sous aspiration laminaire en circuit fermé. Les poudres résiduelles résultant du découpage et du transvasement des sacs, mais aussi le système de décolmatage des filtres sont aspirées au fur et à mesure dans la hotte puis redirigées dans le circuit et ainsi retraitées. « Maintenant avec la hotte aspirante c’est plus efficace. Les poussières sont récupérées y compris celles des sacs allant à la poubelle. Les opérateurs sont ainsi bien moins exposés aux poussières et il n’y en a quasiment plus dans l’atelier. »

    Nous avons aussi repensé l’alimentation en liquide de notre mélangeur. En effet auparavant, l’opérateur manipulait différent systèmes pour alimenter manuellement les liquides ce qui augmentait le risque d’erreur de dosage et de déversement accidentel. Maintenant le mélangeur est relié à différentes cuves par un système de dosage, de pompes et de vannes automatiques pilotées par les opérateurs depuis un coffret de commande. Nous avons ainsi pu limiter les risques mais aussi l’exposition directe des opérateurs aux poussières de nos différents produits chimiques.

    Amélioration des conditions de travail

    Finalement le poste « mélangeur PVC » a été repensé dans son intégralité. De nouvelles procédures plus claires et simplifiées ont été mises en place. Le procédé industriel de fabrication du produit a été uniformisé et sécurisé. L’environnement et l’agencement sont plus rationnels. Le poste a été amélioré en termes de sécurité, les ports de charges ont été réduits. Nous avons par ailleurs un gain de productivité de 50 % grâce à l’ensemble de ces  améliorations et de l’achat d’un plus gros mélangeur. Sans l’aide des ergonomes d’AST74 nous n’aurions surement pas été aussi loin dans le réaménagement du poste « mélangeur PVC ». Nous sommes toujours en perpétuelle recherche d’amélioration et d’ailleurs nous avons déjà lancé pour 2019, un autre projet de réduction de risques de TMS dans un autre atelier avec l’aide de l’AST74…

    Étude réalisée en collaboration avec le Dr Bleyon Ditta, médecin du travail, Mr Coulin, stagiaire en ergonomie, Mme Bouchez, ergonome, et Mr Becue, toxicologue industriel, d’AST74.

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Dernière mise à jour de cette page : mercredi 24 juillet 2019

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